[미디어펜=박유진 기자] 뿌리산업인 조선과 철강업종 현장에 '스마트팩토리(Smart Factory)' 바람이 불고 있다.

기술자들을 대신해 로봇이 직접 공정 과정에 뛰어들어 기술력과 품질력을 높이는 등 생산 관리성을 높이기 위한 MES(manufacturing execution system) 시스템도 도입되고 있다.

6일 업계에 따르면 조선업종의 경우 최근 설계 단계부터 선박 운항에까지 정보통신기술(ICT)을 도입하면서 스마트야드와 스마트십을 구축 중이다.

선박 운항 과정에서 수집되는 모든 데이터(연료·엔진·프로펠러 등)를 실시간으로 육지로 전송해 분석하는 '통합스마트선박솔루션'을 구축하기도 했다.

외국계 통합 관제 플랫폼 제조업체 한 관계자는 "선박 내에는 랩이나 엔진, 프로펠라, 전기, 숙소 등이 있어 선박도 하나의 공장으로 보면 된다"며 "이를 제어하기 위한 시스템 구축을 위해 최근 해외 선주들도 선박제어기기에 많은 관심을 보이고 있다"고 말했다.

현대중공업은 올해 초 선박 건조 현장에 로봇을 도입해 곡 성형 작업을 진행하고 있다. 선체 외관의 후판을 매끈한 곡선 형태로 만드는 곡 성형은 기존에 작업자가 화염 가열을 통해 수작업으로 진행해야 했지만 현재는 6축 다관절 로봇이 이를 대신하고 있다.

이 기술은 설계 단계와 마무리 과정에서 기술자들이 직접 곡면 수치를 측정해 기기 안에 데이터를 입력해야 하는 한계가 있지만 곡면의 오차범위를 줄일 수 있다는 점에서 정확도가 높아지고 시행착오에 의한 반복 작업이 적어지는 장점이 있다.

포스코의 경우 '스마트 제철소' 구축을 위해 지난 2015년부터 제조 현장에 사물인터넷(IoT)과 빅데이터, 인공지능(AI)을 접목했다

포스코는 업계 최초로 생산공정에 AI 기반 도금량 제어자동화 솔루션을 도입했다. 자동차강판 생산의 핵심 기술인 응용아연도금(CGL)을 AI로 정밀하게 제어해 도금량의 편차를 줄인 것이다.

광양제철소 후판공장에는 조업과 품질, 설비 전 과정의 데이터를 통합하는 인프라가 구축돼 현장의 이상 징후를 사전에 감지하거나 예측할 수 있게 돼 있다.